Введение
1. Теоретический раздел
1.1. Вещественный, химический и минералогический состав вяжущего……………………4
1.2. Физико-химические процессы, происходящие при твердении вяжущего.
Температурные условия твердения вяжущего……………………………………………...7
Возможно вы искали - Курсовая работа: Технологическая линия переработки молока
1.3. Условия разрушения (коррозия) композита, на рассматриваемом вяжущем.
Области применения продукта………………………………………………………………….10
1.4. Показатели качества сырьевых материалов……………………………………….. ……17
1.5. Показатели качества вяжущего:
Основные, вспомогательные и методы их определения……………………………………….18
Похожий материал - Курсовая работа: Организация и планирование производства на примере ткацкой фабрики
1.6. Правила приёмки, маркировки, транспортирования и хранения продукта.
Гарантии производителя…………………………………………………………………………30
2. Расчётно-проектый раздел
2.1. Расчетная функциональная технологическая схема производства продукта………….36
2.2. Расчет производственных шихт…………………………………………………………..37
Очень интересно - Реферат: Расчет и проектирование барабанной сушилки для сушки аммофоса
2.3. Расчет производственной программы технологической линии………………………..38
2.4. Расчет удельных энергетических нагрузок и оценка эффективности подобранного механического и теплотехнического оборудования по энергозатратам…...39
2.5. Подбор основного механического оборудования ………………………………….…...40
Список литературы …………………………………………………………………………...41
Введение
Известь получают путем обжига известняков в специальных вращающихся или шахтных печах. В зависимости от состава сырья она бывает кальциевая, магнезиальная и доломитовая первого, второго и третьего сортов. После обжига при температуре 1100...1200° до полного удаления углекислого газа происходит разложение углекислого кальция с выделением углекислого газа и образованием окиси кальция, или так называемой извести-кипелки, в виде кусков разного размера (комовой извести). Комовая известь делится на быстрогасящуюся с началом гашения не более 8 мин., среднегасящуюся — не более 25 мин. и медленногасящуюся (более 25 мин.). Для получения известкового теста комовую известь гасят. При правильном гашении получается высококачественное известковое тесто в большом количестве. Комовую известь хранят в сухом сарае на дощатом полу или в ящиках на расстоянии 50 см от земли. В сырых местах, постепенно впитывая влагу, известь гасится, превращаясь в пушенку (тонкий порошок), которая потом также гасится. Получается тесто. Лучше всего известь сразу погасить в тесто. При хороших условиях ее можно хранить в течение долгих лет. Вяжущие свойства ее в результате правильного хранения улучшаются. Для получения раствора известковое тесто смешивают с песком в определенных пропорциях и используют для кладки фундаментов под печи, головки труб (выше крыши), а также коренные трубы высотой до двух этажей. Кроме того, известковые растворы применяют при оштукатуривании печей и стен домов.
1.1. Вещественный, химический и минералогический состав вяжущего
Вам будет интересно - Курсовая работа: Расчет распылительной сушильной установки прямоточного действия с дисковым распылением для получ
Исходными материалами для производства воздушной извести являются многие разновидности известково-магнезиальных карбонатных пород. Все они относятся к осадочным породам. В состав известняков входят углекислый кальций СаСО3 и небольшое количество различных примесей.
Карбонат кальция состоит из 56% СаО и 44% СО2 . Он встречается в виде двух минералов – кальцита и аргонита.
Кальцит, или известковый шпат, кристаллизуется в гексагональной системе. Его кристаллы имеют форму ромбоэдров. Истинная плотность кальцита 2,6-2,8г/см3; твёрдость по десятибалльной шкале – 3. Кальцит хорошо растворяется при обычной температуре в слабой соляной кислоте с выделением углекислого газа.
Арагонит – менее распространённый минерал, кристаллизуется в ромбической системе. Его истинная плотность 2,9-3г/см3, твёрдость – 3,5-4. При нагревании до 300-400оС арагонит превращается в кальцинит, рассыпаясь в порошок.
Чистые известково-магнезиальные породы – белого цвета, однако они часто бывают окрашены примесями оксидов железа и углистыми примесями. Количество и вид примесей к карбонатным породам, размеры частей примесей, а также равномерность распределения их в основной массе в большей степени отражаются на технологии производства извести, выборе печей для обжига, оптимальной температуре и продолжительности обжига, а также на свойствах получаемого продукта. Обычно чистые и плотные известняки обжигают при 1100-1250оС. Чем больше карбонатная порода содержит примесей доломита, глины, песка, тем ниже должна быть оптимальная температура обжига для получения мягкообожжённой извести. Такая известь хорошо гасится водой и даёт тесто с высокими пластичными свойствами.
Похожий материал - Реферат: Конструирование механизмов и машин
Примеси гипса нежелательны. При содержании в извести даже около 0,5-1% гипс сильно снижает пластичность известкового теста. Значительно влияют на свойства и железистые примеси, которые уже при 1200о С и более вызывают образование в процессе обжига легкоплавких эвтектик, способствующих интенсивному росту крупных кристаллов оксида кальция, медленно реагирующих с водой при гашении извести и вызывающих явления, связанные с понятием «пережог».
Физико-механические свойства пород также отражаются на технологии извести. Для обжига в высоких шахтных печах пригодны лишь те породы, которые характеризуются значительной механической прочностью (прочность на сжатие не менее 20-30МПа). Куски породы должны быть однородными, неслоистыми; они не должны рассыпаться и распадаться на более мелкие части во время нагревания, обжига и охлаждения.
Рассыпаться во время обжига склонны крупнокристаллические известняки, состоящие из кристаллов кальцита размером 1-3мм. Мягкие разновидности известково-магнезиальных пород надо обжигать в печах, в которых материал не подвергается сильному измельчению. Известково-магнезиальные породы в зависимости от их химического состава являются сырьём для производства не только воздушной, но и гидравлической извести, а также портландцемента.
В зависимости от химического состава карбонатные породы делят на семь классов: А, Б, В, Г, Д, Е, Ж.