Министерство общего и профессионального образования российской федерации
Иркутский Государственный Технический Университет
Отчёт по практике
МЕТАЛЛУРГИЯ АЛЮМИНИЯ
Выполнил студент гр. МЦк-00-1
Овчинников Д.В.
Возможно вы искали - Курсовая работа: Расчет участка осаждения двойного покрытия медь-никель
Проверил
Профессор Клёц В.Э.
---=== Иркутск 2001 ===---
Введение
Электроды в широком смысле этого слова называют проводники, служащие для подвода электрического тока к среде, на которую он воздействует. Эта среда может быть водным раствором, расплавленным или твёрдым раскалённым веществом.
Электроды можно изготавливать из различных токоподводящих материалов, например железа, меди, угля и др.
Одним из наиболее крупным потребителем электродов является алюминиевая промышленность. Электроды здесь работают в весьма жёстких эксплутационных условиях (высокая температура, агрессивная среда в виде расплавленных солей и т.д.), поэтому они должны удовлетворять следующим основным требованиям:
Похожий материал - Реферат: Сау нагревом возухонагревателя доменной печи
1) выдерживать высокую температуру
2) иметь хорошую электропроводность, малую пористость и достаточную механическую прочность
3) обладать хорошей стойкостью против окисления кислородом воздуха и разъедания различными химическими веществами
4) содержать минимальное количество примесей
5) иметь правильную геометрическую форму
Очень интересно - Реферат: Специальные способы резки
6) быть достаточно дешёвыми
Наиболее полно этим требованиям отвечают электроды из углеродистых материалов.
Сырьё, применяемое для производства углеродистых изделий.
Для производства углеродистых изделий применяют сырьё двух видов:
1) твёрдые углеродистые материалы, составляющие основу (скелет) электрода
2) связующие углеродистые материалы, которые заполняют промежутки между зёрнами углеродистых материалов и соединяют (цементируют) эти зёрна между собой при коксовании электрода в процессе обжига
Основным элементом, составляющим твердые и связующие углеродистые материалы, служит углерод. В настоящее время известны только две аллотропические формы твердого углерода: алмаз и графит. Так называемый аморфный углерод (уголь, антрацит, кокс, сажа и т.д.) представляет собой графит мелкокристаллической структуры. Под влиянием высоких температур кристаллы графита укрупняются. Наиболее резкое и наиболее интенсивное изменение размеров кристаллов графита в углях наблюдается при t выше 2000о С.
Технологическая схема производства анодной массы.
Дробление
Для дробления прокаленных коксов применяют высокопроизводительные молотковые и валковые дробилки. В качестве вспомогательного оборудования в некоторых случаях используют щёковые дробилки.
Молотковые дробилки
В цехах анодной массы молотковые дробилки применяются для предварительного дробления кокса перед прокаткой, а также для дробления прокаленного материала. Процесс дробления в них происходит по принципу удара и частичного истирания материала вращающимися с большой скоростью талами (молотками, билами). Общая схема устройства и принцип действия молотковой дробилки показан на рисунке 2.
Вам будет интересно - Реферат: Черная металлургия Казахстана
Внутри прочного стального корпуса вращается на горизонтальном валу ротор с прикреплёнными к нему молотками. Поступающие через загрузочное отверстие куски материала разбиваются вращающимися в сторону их движения молотками и раздробленными выгружаются через щели колосниковой решётки, помещённой под ротором.
По числу установленных роторов молотковые дробилки подразделяются на однороторные и двухроторные, по способу закрепления молотков – со свободно закреплёнными и жёстко закреплёнными на роторе молотками. В зависимости от конструкции разгрузочной части различаются дробилки с колосниковыми решётками и без них, с полностью открытым для выхода дроблённого продуктом низом.
Конструкция однороторной многорядной дробилки показана на рисунке 3. Основной частью молотковой дробилки служит вращающийся ротор. Он состоит из вала 11 с неподвижно укреплёнными на нём дисками 13 и 14 . Диски имеют отверстия, через которые пропущены стержни 12 . На стержни свободно надеты молотки 1 . Ротор заключён в стальной корпус 10 . Внутри стенки корпуса защищены в стальной корпус 10 . Внутренние стенки корпуса защищены от износа броневыми плитами. Под ротором расположена колосниковая решётка 4 , состоящая из колосников трапецеидального сечения.
Руда поступает в дробилку через прямоугольное отверстие в верхней части корпуса. Ударами молотков куски руды дробятся и отбрасываются на броневые плиты. Мелкие куски проваливаются через зазоры колосниковой решётки, а более крупные додрабливаются в узком зазоре межу молотками и колосниковой решёткой. Величину этого зазора можно регулировать с помощью специального приспособления.
Валковые (вальцевые) дробилки
Измельчение материалов в валковых дробилках производится между двумя вращающимися на встречу один другому валками путём раздавливания и частичного истирания. Измельчаемый материал увлекается силой трения в щель между валками и дробится до величины зерна, соответствующего ширине этой щели. В зависимости от характера поверхности рабочих валиков различают дробилки с гладкими, зубчатыми и рифлёными валками. По принципу действия и конструктивному оформлению валковые дробилки наиболее эффективны для среднего и мелкого дробления (от 50 до 1 мм). Возможно, однако, применение таких дробилок, особенно с зубчатыми валками, и для крупного дробления.
Похожий материал - Реферат: Шпоры по материаловедению_2
На рисунке 4 показана двухвалковая дробилка с гладкой поверхностью валков. Для валка 1 и 2 одинакового диаметра закреплены на вращающихся навстречу один другому валах 3 . Цапфы одного из валов расположены в неподвижных подшипниках 4 , другого - в подвижных подшипниках 5 . Последние могут перемещаться в горизонтальном направлении с помощью натяжных болтов 6 и гаек 7 . За счёт перемещения подшипника 5 в горизонтальной плоскости производится регулирование зазора между валиками. Подшипники 5 удерживаются с помощью пружин 8 , которые служат предохранительным устройством. В случае попадания между валками не дробящегося материала (металла, твёрдой породы) валок 2 отходит и размер щели возрастает до размера, достаточного для прохождения этого предмета. Тем самым предохраняются от закаливания и поломки основные узлы дробилки.
Загрузка материала производится через загрузочную воронку 9 . Для нормального процесса дробления требуется определённая сила трения между кусками материала и поверхностью валков, под действием которой куски затягиваются в рабочее пространство между валками. Чтобы обеспечить это условие, диаметр валков выбирают в зависимости от крупности материала и его свойств (влажности, характера поверхности и др.) Для коксов при гладких валках, сдвинутых вплотную один к другому, диаметр валков должен быть приблизительно в 20 раз больше диаметра наибольших кусков, поступающих на дробление.
Щёковые дробилки
В щёковой дробилке материал раздавливается между двумя щеками. По конструкции щёк дробилки различаются с одной и с двумя подвижными щеками; по характеру движения щеки – с простым движением относительно оси её подвеса и со сложным движением. В последнем случае каждая точка щеки описывает замкнутую кривую, так как подвижная щека крепится непосредственно на эксцентриковый вал; в дробилках же с простым движением она подвешена на отдельной оси.
На рисунке 5 представлена дробилка с одной подвижной щекой и сложным её движением. Руда загружается в дробилку сверху в пространство между неподвижной 9 и подвижной 12 щеками и броневыми плитами 5 . Подвижная щека подвешена на оси 6 и приводится в движение (качается) при помощи шатуна 3 , насаженного на главный (эксцентриковый) вал 1 . Шатун соединён шарнирно с подвесной щекой 12 посредством распорных плит 4 . Привод главного вала осуществляется при помощи шкивов.