Цель работы; построить диаграмму Парето по исследованию причин брака продукции путем анализа дефектов - наиболее типичных повреждений.

Порядок проведения исследования;

1. Выбирается вид продукции, подлежащий исследованию;

2. Отслеживается партия продукции, в которой выявляются дефекты;

3. Выявленные дефекты (не менее 30) распределяются по группам в порядке убывания частоты появления среди забракованной продукции;

Возможно вы искали - Курсовая работа: Каталитический крекинг с кипящим слоем микросферического катализатора

4. На основе проведенной группировке строится диаграмма Парето;

5. На основании диаграммы делаются выводы, какие виды дефектов составляют основную часть (80%) брака.

Проведение исследования;

Из общего количества деталей1000, изготовленных производственным участком в текущем месяце, 200 деталей имеют дефекты. После проведенной классификации по группам дефектов получили следующие данные:

Исследование причин появления бракованных деталей по каждой группе дало следующие результаты:

Похожий материал - Реферат: Каучук и резина

В результате классификации по группам дефектов оказалось, что наибольшую группу составляют дефекты отклонения от установленных размеров – 45 % (рисунок 1).

Рисунок 1 – Диаграмма Парето по группам дефектов:

1 – отклонение в размерах; 2 – раковины; 3 – царапины; 4 – трещины; 5 – изгиб

На основании проведенных исследований причин бракованной продукции построим диаграмму Парето по причинам дефектов (рисунок 2).

Очень интересно - Реферат: Каучуки и резиновые материалы

Рисунок 2 – Диаграмма Парето по причинам дефектов:

1 – способ установки деталей на станке; 2 – несоблюдение режимов обработки; 3 – состояние оснастки; 4 – форма заготовки; 5- состояние оборудования

Вывод:

Из диаграммы Парето видно, что появление дефектов в значительной степени зависит от способа установки детали на станке.

2. Построение карт Шухарта

Вам будет интересно - Дипломная работа: Кафе с русской кухней на 100 мест в Одинцово Московской области

На предприятии ЗАО "Втормет" пущена новая технологическая линия по производству заготовок для дальнейшей обработки, представляющих собой металлические брикеты, длина которых составляет 100 миллиметра с полем допуска от 99,5 до 100,50 миллиметров.

Для контроля за ходом технологического процесса и определением частоты настройки оборудования в течения рабочего дня используется карта Шухарта. Каждый час из партии произведенных изделий выбирают 5 металлических брикетов, у которых измеряют длину. Полученные значения заносятся в карту Шухарта, после чего они обсчитываются и по полученным данным строятся два графика. Если линия графика пересекает определенные границы, технологический процесс приостанавливается и оборудование настраивается для достижения большей точности. Пороговые значения наносятся на карту заранее и рассчитываются по следующим формулам:

1 . Х_н = 100 мм - номинальный размер детали.

2. мм - верхняя предельная граница. Если размер детали превышает это значение, то деталь бракуется.

3. мм - нижняя предельная граница. Если размер детали меньше этого значения, то деталь бракуется.

Похожий материал - Лабораторная работа: Качественный метод исследования с применением индикаторов. Весовой метод измерения скорости коррозии металлов

4.

- верхняя предупредительная граница. Если средний размер детали выборки становится больше данного значения, то необходимо останавливать линию и настраивать оборудование, хотя выпускаемые детали являются годными.

5. Р_н ^х =

- нижняя предупредительная граница. Если средний размер детали выборки становится меньше данного значения, то необходимо останавливать линию и настраивать оборудование, хотя выпускаемые детали являются годными.